Completa implementazione del miglioramento VSM per facilitare la produzione snella approfondita

Dopo una formazione completa per tutto il personale, il team operativo di Nidec KDS Elevator Motors ha adottato VSM (Value Stream Mapping) come strumento principale per avviare miglioramenti nel processo di produzione. "VSM", o Value Stream Mapping, è progettato per identificare e ridurre gli sprechi nella produzione, aiutandoci a stabilire una mentalità basata su un quadro normativo e chiare direzioni d'azione per miglioramenti successivi.

Come dice il proverbio, "Un lungo viaggio inizia con piccoli passi e un vasto fiume nasce da minuscoli ruscelli". Dopo aver completato la formazione VSM graduale, è finalmente iniziata l'implementazione pratica!

1. Pianificazione del progetto

Innanzitutto, considerando il lungo ciclo di promozione del progetto e l'obiettivo di dimostrare meglio i vantaggi del miglioramento, il team è stato diviso in 4 gruppi per famiglia di prodotto, coprendo tutte le serie di prodotti KDS esistenti. Ciascun gruppo di progetto ha selezionato prodotti tipici all'interno della corrispondente famiglia di prodotti, ha condotto un'analisi approfondita dell'intero processo e ha formulato un piano di promozione del progetto.

2. Analisi VSM

Sono stati istituiti team di miglioramento interdipartimentali a cui sono stati assegnati ruoli in base ai focus chiave della mappatura del flusso di valore. I dipartimenti PMC (Produzione e Controllo dei Materiali) e Produzione erano responsabili della raccolta dei dati sul flusso di informazioni, mentre il dipartimento ME (Ingegneria di Produzione) gestiva la raccolta dei dati sul flusso di materiali. Insieme, hanno tracciato la mappa del flusso di valore allo stato attuale.

3. Analisi PQPR

Attraverso l'analisi PQPR (Product Quantità Process Routing), il team ha identificato le differenze di processo tra i vari prodotti, classificato i prodotti e organizzato razionalmente le linee di produzione per migliorare l'efficienza produttiva.

4. Analisi del carico di lavoro dei dipendenti

Combinando le mappe del flusso di valore e le mappe dello stato attuale dei principali modelli di macchina analizzati, nonché i sei principi dei flussi di valore snelli (creazione di flusso, riduzione dei tempi di consegna, riduzione degli sprechi, riduzione delle scorte, miglioramento dell'utilizzo del personale e miglioramento dell'utilizzo dello spazio), il team ha identificato opportunità di miglioramento attraverso l'analisi VSM preliminare.

Il tasso di carico di lavoro dei dipendenti è un elemento fondamentale per il miglioramento della capacità. A causa dei tempi di ciclo incoerenti tra i processi, la produzione effettiva era relativamente bassa. Sfruttando l'esperienza accumulata con i precedenti miglioramenti del bilanciamento della linea, il dipartimento ME ha preso l'iniziativa di promuovere iniziative per aumentare il tasso di bilanciamento del carico di lavoro dei dipendenti della linea di produzione. Applicando il principio ECRS (Elimina, Combina, Riorganizza, Simplifica) per ottimizzare i processi, il tasso di equilibrio del carico di lavoro dei dipendenti ha raggiunto oltre l'82%.

5. Analisi del tempo

Essendo il primo strumento di miglioramento sistematico introdotto internamente, l'analisi temporale ha accumulato una solida esperienza di miglioramento. Ha inoltre svolto un ruolo pionieristico nell’iniziativa complessiva di miglioramento del VSM, fungendo sia da continuazione dei miglioramenti precedenti sia da collegamento ai successivi miglioramenti specifici del progetto. I team di miglioramento hanno assegnato personale dedicato alle attività dei dipendenti cinematografici in ciascun processo in conformità con i principi dell'orario di lavoro standard. I membri del team e persino i dipendenti in prima linea hanno esaminato congiuntamente e ripetutamente i video, hanno scomposto e analizzato i movimenti di lavoro e hanno condotto un brainstorming collettivo per identificare opportunità di miglioramento e proporre suggerimenti, formulando infine un piano di miglioramento.

6. Mappatura della mappa del flusso di valore dello stato futuro e impegno per la sua realizzazione

Sulla base dei risultati dell’analisi e degli obiettivi di miglioramento dei team, dopo aver confermato le direzioni e i piani di miglioramento, è stata disegnata la corrispondente Value Stream Map dello stato futuro. Guidato dal piano di miglioramento derivato dall'analisi temporale, il team ha promosso e monitorato attivamente l'implementazione di tutte le attività di miglioramento e ha esaminato i progressi e i risultati del miglioramento in riunioni settimanali.

Dopo aver implementato questa serie di azioni di miglioramento e ottimizzato il flusso di valore, l'efficienza dell'officina è aumentata del 15% e l'orario di lavoro è diminuito del 10%. Continueremo a perseguire miglioramenti per migliorare ulteriormente l’efficienza dell’officina.

Lo scopo del miglioramento del VSM è quello di stabilire un flusso continuo complessivo per la produzione pull, eliminare completamente gli sprechi e minimizzarli al massimo. Questa non è un’attività una tantum: i rifiuti in fabbrica sono onnipresenti e non c’è fine al miglioramento. Riepilogheremo le intuizioni di ogni piccola pratica di miglioramento, espanderemo da punti specifici al quadro più ampio, trarremo inferenze l'uno dall'altro per identificare ulteriori opportunità di miglioramento e utilizzeremo l'apprendimento sistematico come guida per chiarire gli obiettivi e andare avanti. Richiede ai membri del team di consolidare le fondamenta, collaborare ai miglioramenti e migliorare continuamente la competitività dell’azienda, aiutando infine i clienti a raggiungere il successo!